Proyecto

Horno de Rodillos Personalizado para un Fabricante Global de Sistemas de Propulsión

18/8/26

5 minutos

Descubra cómo NUTEC Bickley diseñó un horno de rodillos personalizado para la fabricación de motores eléctricos, con transporte automatizado, curado de precisión y cumplimiento de la norma NFPA 86.

18/8/26

5 minutos

NUTEC Bickley instalará y pondrá en marcha próximamente un horno de rodillos de gran capacidad, calentado por gas natural, para un líder mundial en sistemas de accionamiento electromecánicos y electrónicos, así como en alternadores industriales.

A lo largo del proyecto, NUTEC Bickley trabajó en estrecha colaboración con el cliente para desarrollar un diseño totalmente personalizado, dando como resultado una solución de ingeniería capaz de satisfacer los requisitos específicos de desempeño, capacidad de producción y proceso que demanda esta aplicación.

El horno de rodillos está diseñado para curar un barniz de resina epóxica de alto desempeño aplicado durante la fabricación de bobinas para motores eléctricos.

Este proceso de curado es una etapa crítica en la producción de motores eléctricos. Durante el ciclo, se eliminan la humedad y los solventes, mientras que el barniz aislante pasa de un estado líquido a un recubrimiento sólido, resistente y protector. Sus propiedades tixotrópicas permiten una excelente retención sobre la bobina, contribuyendo a garantizar conexiones eléctricas estables, mayor confiabilidad a largo plazo y una operación segura del motor.

Dimensiones, Capacidad y Desempeño de Producción

El horno cuenta con un área útil interna de 6.8 m (22.3 ft) de ancho (de deflector a deflector), 21.3 m (69.9 ft) de largo (de puerta a puerta) y 2.5 m (8.2 ft) de altura (desde la parte superior de los rodillos hasta el techo).

El sistema está diseñado para alcanzar su temperatura normal de operación de 160°C (320°F) en menos de 30 minutos antes de introducir la carga. La temperatura máxima de operación es de aproximadamente 205°C (401°F).

El horno incorpora un sistema motorizado de transporte especialmente diseñado, compuesto por dos líneas transportadoras internas e independientes, cada una con 12 posiciones para producto. Operando a plena capacidad, el sistema puede procesar cargas de hasta 4,000 kg (8,820 lb).

Dependiendo de la geometría de las piezas, los ciclos de curado varían entre ocho y diez horas, mientras que dos piezas completamente procesadas salen de la línea aproximadamente cada 40 a 50 minutos. Cada componente recibe alrededor de 15 litros de barniz de resina epóxica durante el proceso de fabricación.

Diseño del Sistema de Flujo de Aire y Combustión

El curado uniforme de todas las piezas se logra mediante un sistema de recirculación horizontal de aire impulsado por ventiladores, que garantiza una distribución homogénea de la temperatura en toda la carga.

El horno utiliza quemadores nozzle-mix de velocidad media de marcas reconocidas, equipados con encendido automático y sistemas integrados de seguridad. Cada cámara de combustión cuenta con su propia zona independiente de control de temperatura para mantener condiciones de operación estables.

La capacidad térmica instalada se proporciona mediante dos cámaras de combustión, con los quemadores montados sobre la parte superior de las paredes laterales y orientados horizontalmente para maximizar la transferencia de calor.

Sistema Integrado de Transporte por Rodillos

NUTEC Bickley diseñó y suministró el sistema completo de manejo de materiales para este proyecto.

El sistema de transporte indexado opera mediante tres posiciones de rodillos en cada una de las dos líneas de producción, accionadas por seis motores controlados de forma independiente. Mesas motorizadas de carga y descarga facilitan el flujo continuo del producto, permitiendo además que cada línea transportadora funcione de manera independiente.

El sistema transfiere automáticamente las piezas desde la estación de carga directamente al interior del horno, mejorando la eficiencia del proceso y reduciendo la manipulación manual del producto.

Diseñado Conforme a la Norma NFPA 86

El horno de rodillos fue diseñado y fabricado de acuerdo con la versión más reciente de la norma NFPA 86, garantizando el cumplimiento de uno de los principales estándares de seguridad para hornos y equipos de calentamiento industrial.

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Colaboración de Ingeniería y Alianza de Largo Plazo

Arturo Arechavaleta, VP de Hornos para Metales de NUTEC Bickley, comentó:

"Nuestros equipos de diseño e ingeniería han trabajado en estrecha colaboración con este prestigioso cliente durante cada etapa del proyecto. Este reconocido fabricante se distingue por su compromiso con la mejora continua y la excelencia operativa, por lo que ha sido un privilegio contribuir a una de sus más recientes iniciativas de manufactura.

Este contrato se suma al exitoso diseño, fabricación y puesta en marcha de dos grandes secadores de doble túnel para otro líder de la industria eléctrica, demostrando una vez más cómo las soluciones personalizadas de secado y curado de NUTEC Bickley continúan impulsando la manufactura avanzada en este sector."

Este horno de rodillos personalizado refleja la experiencia de NUTEC Bickley en el diseño de equipos avanzados de procesamiento térmico para la fabricación de motores eléctricos y otras aplicaciones industriales de alto desempeño.

Al combinar un control preciso de temperatura, un sistema de flujo de aire diseñado para máxima uniformidad, manejo automatizado de materiales y cumplimiento con la norma NFPA 86, esta solución está preparada para ofrecer resultados de curado consistentes, maximizar la productividad y contribuir a la confiabilidad del producto final.

Ya sea para desarrollar hornos de curado, sistemas de secado o soluciones térmicas completamente personalizadas, NUTEC Bickley trabaja de la mano con sus clientes para diseñar equipos que respondan a las necesidades específicas de sus procesos de manufactura.

Información de Contacto

Arturo Arechavaleta
VP Metal Furnaces, NUTEC Bickley

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